Często w warsztatach blacharsko-lakierniczych (ale i nie tylko) występuje zbyt niskie ciśnienie. Szczególnie na końcówkach sieci sprężonego powietrza. Sprawia to, że pistolety lub kabiny lakiernicze nie pracują prawidłowo. Obniżone ciśnienie w układzie może wystąpić w przypadku ograniczenia przepływu sprężonego powietrza. Jedną z wielu przyczyn może być zanieczyszczenie układu. Dotyczy to wielu komponentów, takich jak osuszacze, filtry, zawory czy rurociągi sprężonego powietrza. Materiały rurociągów i ich rozmiar mają również wpływ na ciśnienie na końcówkach sieci.
Rurociągi sprężonego powietrza
Wielkość rurociągów ma duży wpływ na wydajność systemu sprężonego powietrza. Dzieje się tak, ponieważ spadek ciśnienia zmienia się gwałtownie wraz ze średnicą rury. Dlatego przy planowaniu instalacji warto uwzględnić przyszły rozwój przedsiębiorstwa i zapotrzebowanie ewentualnych urządzeń, które będą dostawiane. Późniejsza zmiana systemu dystrybucji będzie zarówno czasochłonna, jak i kosztowna. Niewielkie zwiększenie średnicy rur już o 6 mm powoduje dużą różnicę w wydajności systemu i zapewnia rezerwę na następne lata.
Weźmy jako przykład spadek na 100 m prostej rury o średnicy 20 mm. Przyjmijmy, że zasila ją sprężarka o wydajności 1 m³/min i mocy 7,5 kW. Spadek wyniósłby wtedy około 0,5 bar. Gdyby do systemu dodano kolejną sprężarkę o mocy 7,5 kW, całkowity przepływ wynosiłby 2 m³/min. Spadek ciśnienia wzrósłby do 2,2 bar. Gdyby jednak średnica rury wynosiła 25 mm, liczby te zmieniłyby się odpowiednio na 0,13 bar i 0,62 bar.
Ciśnienie spada również wraz z liczbą kolan w instalacji oraz z ilością szorstkich powierzchni wewnętrznych. Przy tworzeniu systemu sprężonego powietrza do wyboru jest wiele materiałów, z których wykonane są rury. Wybór ten w dużym stopniu wpływa na jakość i przepływ sprężonego powietrza. Typowe opcje to: stal czarna, miedź, stal ocynkowana, PCV, aluminium i instalacje nierdzewne. Jeśli chodzi o instalację sprężonego powietrza, zaleca się, aby:
- planować przyszły wzrost i zainstalować rury o większej średnicy
- ograniczyć liczbę kolan w systemie rurociągów
- projektować instalację w postaci pętli, co zrównoważy ciśnienie i przepływ
- przewidzieć spadki rur (usuwanie kondensatu)
- usunąć naprężenia spowodowane wibracjami (np. przez instalowanie elastycznych węży między kompresorem lub zbiornikiem powietrza i rurociągiem)
- zapewnić właściwe mocowanie w przypadku zawieszania rur na sufitach lub ścianach
- używać wyłącznie zaworów kulowych o pełnym przepływie, aby zminimalizować spadek ciśnienia (należy pamiętać, aby zawsze otwierać i zamykać zawory powoli)
System sprężonego powietrza - praktyczne porady
Warunki otoczenia mają duży wpływ na działanie systemu sprężonego powietrza. W miesiącach ciepłych w warsztatach blacharsko-lakierniczych częściej występują problemy z wilgocią. Wraz ze wzrostem temperatury wzrasta wilgotność. Oznacza to, że sprężarka będzie wprowadzać jej więcej do rurociągów i całego systemu. Kompresory tłokowe często pracują w wyższej temperaturze. Zwiększa to przenoszenie oleju, co może dodatkowo zwiększyć ilość wilgoci.
Na przykład:
Kompresor o mocy 7,5 kW pracuje przez 24h/7 w temperaturze 24°C. Wilgotność powietrza wynosi 75%. Taki kompresor może wprowadzić do systemu aż 26 litrów wody. Przy temperaturze 32°C i wilgotności 90% ten sam kompresor może wprowadzić 56 litrów wody.
W rurociągu sprężonego powietrza mogą gromadzić się cząstki stałe, takie jak brud, rdza i pyły. Powoduje to wady powłok lakierniczych, spadek ciśnienia i nadmierne zużycie narzędzi. Budując nową sieć, warto rozważyć instalację systemu przygotowania sprężonego powietrza.
Oleje w sprężonym powietrzu zazwyczaj występują w postaci oparów lub mgły. Mogą one łączyć się z cząstkami stałymi. A to z kolei może powodować wady powłok lakierniczych poprzez zatykanie pistoletów i narzędzi. Natomiast zanieczyszczenia gromadzące się w rurociągu sprężonego powietrza mogą skutkować znacznym spadkiem ciśnienia.
Wskazówki dotyczące instalacji kompresora
Miejsce zainstalowania kompresora powietrza zależy zwykle od jego rodzaju. W przypadku kompresorów tłokowych często jest ono odległe od pracowników, aby ograniczyć wpływ hałasu i wibracji. W przypadku kompresorów śrubowych nie ma takiej konieczności. Warto również:
- unikać skrajnie wysokich lub niskich temperatur
- zapewnić odpowiedni przepływ powietrza w celu chłodzenia kompresora
- unikać miejsc brudnych i/lub zapylonych
- zapewnić wystarczającą ilość miejsca wokół kompresora powietrza celem konserwacji
Wnioski
Prawidłowa eksploatacja systemu (w tym rurociągów sprężonego powietrza) ma znaczenie.
Powyżej poruszyliśmy tylko najważniejsze tematy.
Zainteresowanych indywidualną bezpłatną poradą zapraszamy do kontaktu z nami.