Zapotrzebowanie na sprężone powietrze
Decydującym parametrem dla każdego systemu sprężonego powietrza jest sumaryczne zużycie. Maksymalne zapotrzebowanie na sprężone powietrze w zakładzie to suma sprężonego powietrza, jaką pobierają wszystkie urządzenia. Nieprawidłowe oszacowanie go skutkuje brakiem wydajności systemu.
Pomiaru zapotrzebowania na sprężone powietrze przy już istniejącym systemie możemy dokonać na kilka sposobów. Jednym z nich jest monitorowanie przepływu powietrza przy użyciu przepływomierza. Innym zastosowanie rejestratora danych do śledzenia aktywności sprężarek w określonym czasie.
Przy prostych systemach sprawdzi się również obliczenie stosunku czasu pracy nieobciążonej do czasu pracy obciążonej sprężarki. Pozwoli to ustalić średnie zapotrzebowanie na sprężone powietrze w określonym czasie.
Warto też przyjrzeć się kwestii nieszczelności oraz możliwościom ich zmniejszenia. Każdy obszar, w którym powietrze „ucieka” z systemu generuje nie tylko straty samego sprężonego powietrza, ale również energii zużytej do jego wytworzenia.
Sprawy mają się inaczej, gdy w grę wchodzi zupełnie nowy system sprężonego powietrza. Wtedy, żeby określić zapotrzebowanie na sprężone powietrze, należy wziąć pod uwagę wymagania ciśnieniowe i cykl pracy każdego elementu systemu.
Zakład przemysłowy może korzystać z jednej lub kilku sprężarek. Podczas projektowania systemu sprężonego powietrza należy pamiętać o walorach zarówno jednego, jak i drugiego rozwiązania. Pojedyncze sprężarki sprawdzą się najlepiej w małych systemach sprężonego powietrza. Podobnie w przypadkach, w których sprężarki pracują prawie wyłącznie na pełnym obciążeniu. Systemy składające się z kilku sprężarek mają natomiast tę przewagę, że pozwalają na scentralizowanie lub zdecentralizowanie pracy. Oferują dzięki temu większą elastyczność przeprowadzania prac serwisowych oraz dostępność rezerwy.
Jakość sprężonego powietrza
Jakość sprężonego powietrza zależy od jego przeznaczenia w zakładzie produkcyjnym. Niestety zazwyczaj im wyższy wymagany poziom jakości sprężonego powietrza, tym wyższe koszty jego wytworzenia. Dlatego tak ważne jest, by spełniać wymogi jakości sprężonego powietrza, ale ich nie przewyższać. Czasami wysokiej jakości sprężone powietrze jest wymagane tylko w niektórych częściach zakładu. W takim wypadku warto zastanowić się nad jego produkcją lub uzdatnianiem tylko w tych miejscach.
Magazynowanie sprężonego powietrza
Sprężone powietrze jest magazynowane w zbiornikach. W toku projektowania systemu sprężonego powietrza ważne jest dobranie odpowiedniej wielkości zbiornika.
Dobrze dobrany zbiornik sprężonego powietrza:
● zapobiega nadmiernym zmianom cyklu pracy sprężarki (szczególnie tłokowej)
● zapewnia wystarczającą ilość sprężonego powietrza podczas nagłego wzrostu zapotrzebowania
Dystrybucja sprężonego powietrza
Orurowanie stanowi połączenie między miejscami produkcji, magazynowania i zużycia sprężonego powietrza. To nim transportowane jest sprężone powietrze. Powinno być należycie uwzględnione podczas projektowania systemu sprężonego powietrza. Idealny system dystrybucji zapewnia wystarczającą ilość sprężonego powietrza o odpowiednim ciśnieniu dla wszystkich miejsc, w których jest ono potrzebne. Przepływające przez rury sprężone powietrze powoduje tarcie, które skutkuje spadkami ciśnienia. Zakłada się, że ciśnienie w najdalszym od źródła punkcie sieci nie powinno być niższe przy zadanym przepływie o więcej niż 0,1 bar względem ciśnienia zadanego w sieci. Czasami, jeśli jest to ekonomicznie uzasadnione, granica ta może się zbliżyć do 0,2 bar, jednak nie jest to zalecane.
By zmniejszyć spadki ciśnienia, warto rozważyć następujące punkty podczas projektowania systemu dystrybucji sprężonego powietrza:
● zmniejsz odległość, jaką sprężone powietrze musi pokonać
● zmniejsz tarcie w rurach poprzez zwiększenie ich średnicy
● tam, gdzie to możliwe usuń kolanka, zawory i inne elementy utrudniające przepływ sprężonego powietrza
● usuń nieszczelności
● zminimalizuj spadki ciśnienia w poszczególnych elementach systemu
● wybieraj elementy systemu, które powodują najmniejsze spadki ciśnienia
Efektywność energetyczna systemu sprężonego powietrza
Efektywność energetyczna każdego komponentu systemu sprężonego powietrza ma niebagatelne znaczenie. Koszty zużytej energii to prawie ¾ wszystkich kosztów w całym okresie eksploatacji systemu. Przewyższają one wielokrotnie koszt zakupu sprężarek. To sprawia, że na etapie inwestycji różnice w cenie urządzeń oferowanych przez różnych producentów mogą okazać się tylko pozorną oszczędnością.
Jeśli chcesz zbudować optymalny system sprężonego powietrza, porównaj koszty w okresie eksploatacji. Sprawdź wydajność energetyczną oferowanych produktów przed podjęciem decyzji.
Skontaktuj się z nami
Pozwól naszym ekspertom w dziedzinie sprężonego powietrza pomóc w zaprojektowaniu Twojego systemu sprężonego powietrza.
Wypełnij formularz kontaktowy, a my skontaktujemy się z Tobą.
Powrót do KAESER Blog