Nowoczesne metody produkcji wymuszają automatyzację procesów. To powoduje, że sprężone powietrze w zakładzie jest niezwykle ważnym nośnikiem energii. Awaria zasilania może oznaczać kosztowne przestoje. Poniżej omawiamy przydatne wskazówki. Pomogą one zaprojektować dostosowany do potrzeb zakładu system. Sprawdzą się też przy modernizacji istniejących instalacji.
System zasilania sprężonym powietrzem musi spełniać trzy główne wymagania. Są to:
- maksymalna dostępność
- efektywność energetyczna
- opłacalność w całym okresie eksploatacji
Analiza kosztów, planowanie wydatków i bieżące zarządzanie są niezbędne dla każdego przedsiębiorstwa. Dotyczy to również sprężonego powietrza.
Częste niedoskonałości systemu sprężonego powietrza i jak im zaradzić
Sprężone powietrze jest szeroko stosowane w całym przemyśle farmaceutycznym. Od produkcji i transportu materiałów aż po pakowanie. Zakłady produkcyjne często rozmieszczone są na dużych obszarach. Zajmują jeden lub kilka budynków. Czasem ich rozkład przestrzenny jest zaplanowany z wyprzedzeniem, a czasem jest wynikiem dynamicznego rozwoju firmy na przestrzeni lat. W kwestii instalacji pneumatycznej ta mnogość zmiennych prowadzi do jednej podstawowej konkluzji. W każdym przypadku należy zastosować indywidualne podejście. Każdy zakład może mieć inne słabe punkty. Czynnikami kosztotwórczymi mogą być zainstalowane urządzenia lub sama sieć sprężonego powietrza. Czasami wystarczy zła wentylacja lub brak odpowiedniego sterowania.
Analiza zużycia sprężonego powietrza
Idealnym przypadkiem jest planowanie od podstaw nowego systemu pneumatycznego. Aby zrobić to prawidłowo, na początek potrzebujemy analizy zapotrzebowania na nie. Ten ważny etap jest jednak często niesłusznie pomijany.
W dużych firmach farmaceutycznych sprężone powietrze często traktowane jest jako element procesu, który nie wymaga nadmiernej uwagi. Jednak to właśnie w tego typu przedsiębiorstwach można uzyskać znaczne oszczędności w wyniku modernizacji systemu pneumatycznego.
Można je znaleźć w kilku różnych obszarach:
- w optymalnym dostosowaniu instalacji pneumatycznej do aktualnych potrzeb przedsiębiorstwa
- w zastosowaniu urządzeń o niskim zużyciu energii i wysokiej wydajności
- w optymalizacji sterowania i regularnym serwisie przez cały okres eksploatacji.
Instalacje pneumatyczne są użytkowane przeciętnie przez okres 20 lat. Czasem inwestycje podjęte w ich zakresie na początku wydają się atrakcyjne finansowo. Jednak w dłuższej perspektywie okazują się bardzo kosztowne. I odwrotnie, początkowo droższe zaskakują szybkością amortyzacji. Przekłada się to na korzyści finansowe z roku na rok.
Instalacja sprężonego powietrza przypomina łańcuch. Zaczyna się od produkcji sprężonego powietrza. Następne jest jego uzdatnianie i dystrybucja. Wreszcie medium to dociera do końcowych odbiorników. W przemyśle farmaceutycznym w większości przypadków wymagane jest sprężone powietrze o wysokiej klasie czystości. Jednak nie wystarczy tylko, aby stacja sprężonego powietrza je wytwarzała. Konieczne jest zapewnienie wysokiej jakości w każdym miejscu sieci. Optymalna produkcja, odpowiednie uzdatnianie i właściwa dystrybucja muszą występować razem.
Jakość sprężonego powietrza
W przemyśle farmaceutycznym (i nie tylko), sprężone powietrze pełni na ogół funkcję medium procesowego. Rzadko ma kontakt bezpośredni z produktem finalnym. Norma ISO 8573-1 stanowi podstawę wymagań jakościowych sprężonego powietrza. Określa ona klasy jakości sprężonego powietrza oraz metodologię pomiarową. W sektorze farmaceutycznym dużą rolę odgrywają też zalecenia ustawowe i przemysłowe oraz standaryzacja.
Podstawowe pytania
Przedstawione zagadnienia są kluczowe podczas planowania modernizacji instalacji pneumatycznej.
W procesie planowania wymagane są odpowiedzi na podstawowe pytania:
- Jak duże jest zapotrzebowanie na sprężone powietrze?
- Jakie ciśnienie jest wymagane?
- Do jakich procesów będzie używane? Jakie są wymagania jakościowe sprężonego powietrza dla tych procesów?
- Czy istnieją jakieś procesy, w których ciepło odpadowe ze sprężarek może być ponownie wykorzystane?
- Czy istnieje zdecentralizowany system uzdatniania sprężonego powietrza?
- Jaka jest długość, średnica i materiał głównych rurociągów?
- Jakiego typu sprężarki są używane i jak dokonuje się podział pracy pomiędzy nimi?
- Jakie są źródła potencjalnych nieszczelności?