Więcej sprężonego powietrza przy mniejszym zużyciu energii dla amortyzatorów ZF – dzięki systemowi odzysku ciepła
Nieefektywna stacja sprężonego powietrza i cała masa niewykorzystanej energii. Dla Manuela Baumgarten z firmy ZF Friedrichshafen w Eitorf był to wystarczający powód, aby wymienić starą instalację sprężonego powietrza. Odrobina cierpliwości oraz indywidualne rozwiązanie od KAESER KOMPRESSOREN wystarczyły, aby zredukować koszty i sensownie wykorzystać wytwarzane jako produkt uboczny ciepło.
Bardziej efektywniej już się nie da. Wydruki przymocowane starannie na zbiorniku instalacji sprężonego powietrza firmy KAESER KOMPRESSOREN mówią same za siebie. Powiesił je tam Manuel Baumgarten, kierownik służby utrzymania ruchu w zakładzie w Eitorf, w którym ZF Friedrichshafen AG produkuje amortyzatory. Każdy, kto wchodzi do tego pomieszczenia, dokładnie widzi, jak skuteczna i ekonomiczna jest praca instalacji – oraz ma wgląd, jak wyglądało to wcześniej, zanim zostały zainstalowane urządzenia KAESER KOMPRESSOREN. Teraz każdy rozumie – ta instalacja to „dziecko” Baumgartena.
Jeszcze w 2010 można było się tutaj poczuć jak w maszynowni starego parowca Mississippi.
Odpowiadała za to stara instalacja sprężonego powietrza. Zlepek różnych komponentów, które przez 35 lat były sukcesywnie uzupełniane. Instalacja wprawdzie nadal spełniała swoją funkcję, jednak Baumgarten wiedział, że trzeba się jej pozbyć. Ponieważ była przestarzała i marnowała ogromne ilości energii. Jednak jak przekonać zarząd o inwestycji sięgającej szacunkowo sześciocyfrowej sumy? Istniało tylko jedno wyjście: to musiało się opłacać.
Instalacja pracowała tak głośno, że ledwo można było zrozumieć własne słowa. Na dodatek wytwarzała mnóstwo ciepła, nawet w zimie nie dało się tu długo wytrzymać.
Tylko bez przestojów w produkcji!
W Eitorf z trzech taśm schodzi codziennie 30 000 amortyzatorów, co w ciągu roku daje siedem milionów sztuk. Taśmy pracują cały czas, nawet w nocy. Tylko w weekend zatrzymuje się produkcję, aby w niedziele wieczorem znów ją uruchomić. Każda awaria produkcji pociąga więc za sobą znaczne koszty. W związku z tym wiele osób, między innymi mistrz elektryk Adolphs, było sceptycznie nastawionych do wymiany sprężarek: czy podczas uruchomionej produkcji uda się to przeprowadzić? Jednak nikt nie chciał pracować tak jak dotychczas, to było ryzyko, które należało uwzględnić.
Kto się odważy to zrobić?
Kiedy decyzja o wymianie została już podjęta, należało znaleźć wykonawcę, który sprostałby temu wyzwaniu. To było zadanie dla firmy KAESER KOMPRESSOREN.
Sprawą zajął się mgr inż. Norbert Hages, doradca techniczny z oddziału KAESER KOMPRESSOREN w Bochum. Po wielu konsultacjach i rozmowach z Baumgartenem Hages znalazł argumenty, które pozwoliły wyróżnić się firmie KAESER KOMPRESSOREN na tle konkurencji oraz dawały klientowi znaczne korzyści.
Zaproponowany model współpracy operatorskiej SIGMA AIR UTILITY zapewniał dostawcy motoryzacyjnemu tak bardzo potrzebną elastyczność oraz minimalizację ryzyka. Ponadto gwarantował bezpieczeństwo dostaw i minimalne czasy przestojów. „To było całkiem nieźle, jak na początek” przypomina sobie inżynier KAESER KOMPRESSOREN. Jednak klient wymagał więcej. "Czy nie można by znaleźć rozwiązania, które wykorzystywałoby marnujące się ciepło?" Zastanawiał się Norbert Hages.
System odzysku ciepła – energia gratis.
Propozycja KAESER KOMPRESSOREN została dobrze przyjęta. Odzysk ciepła ma sens nie tylko ze względów ekologicznych, ale jest również niezwykle ważny pod względem ekonomicznym. Jednak czy odzyskane ciepło wystarczy, aby utrzymać stałą temperaturę dla kąpieli czyszczącej amortyzatory na poziomie 60°C, jak zakładał Baumgartner?
Pomysł był po prostu zbyt dobry, aby go nie zrealizować. Jednak do tego była potrzebna decyzja.
Kapitalny remont – i interes kręci się dalej.
Aż w końcu zadzwoniono z Eitorf: „Panie Hages, chcemy zrealizować ten projekt z firmą KAESER KOMPRESSOREN.”
Jednak zwykły demontaż i montaż instalacji sprężonego powietrza był w tym przypadku niewystarczający. Usunięto totalnie wszystko i całkowicie zmodernizowano całe pomieszczenie.
Zainstalowano pięć sprężarek i cztery osuszacze chłodnicze. Położono przewody oraz rury ze stali nierdzewnej, które odprowadzają ciepłą wodę do kąpieli czyszczącej. Ponadto wyspecjalizowana firma zadbała o wyrównanie układu hydraulicznego, konfigurację czujników pomp i temperatury oraz modernizację ciepłomierza.
Dzięki urządzeniu sterującemu oraz zaworowi trójdrożnemu temperatura kąpieli czyszczącej powinna być utrzymywana na stałym poziomie 60°C. A gdyby zabrakło ciepłej wody, uruchomione zostanie ogrzewanie gazowe. Taki był plan.
Po montażu wszystko działało bezbłędnie. Jedynie system odzysku ciepła nie do końca pracował zgodnie z założeniami. Manuel Baumgarten i Norbert Hages byli rozczarowani. Zamiast spodziewanych 76% udało się odzyskać jedynie 45% energii, którą można było ponowie wykorzystać. Jednak pomiary przeprowadzane przez dłuższy czas nie przyniosły nic nowego. Bez względu na to, w jaki sposób konfigurowano i dostrajano system, nic się nie zmieniało. Czyżby było to możliwe, żeby wyniki były niepoprawne? Jeżeli tak, to co było tego przyczyną?
Znalezienie błędu – i jego korekta.
Po paru tygodniach bezradności w końcu nadszedł genialny pomysł. Pomiary przeprowadzano tuż przed kolanem rury, w miejscu w którym ciepła woda mieszała się z zimną. Przez to powstawały niepożądane zawirowania, które fałszowały wyniki pomiarów. Odkryto przyczynę błędu! „Człowiek uczy się przez całe życie”, stwierdził Norbert Hages. „Nie wystarczy tylko zainstalować urządzenia. Nasze instalacje stanowią indywidualne rozwiązania. Znakomite wyniki nie osiąga się ot tak od ręki.”
Wysiłek się opłacił.
W międzyczasie wyniki pomiarów okazały się poprawne. W rezultacie osiągnięto optymalny stopień odzysku ciepła. „Doskonale to widać”, twierdzi Hages. A inżynier ds. zarządzania produkcją Baumgarten cieszy się: „Zaoszczędziliśmy 114 000 € na kosztach energii w ciągu roku. Tylko dlatego, że instalacja działa tak skutecznie. Do tego dochodzą 34 000 € dzięki systemowi odzysku ciepła. Samego ciepła wystarczyłoby na cały rok dla 40 domków jednorodzinnych. Plus redukcja kosztów konserwacji na poziomie 25 000 €. Razem uzbierała się już całkiem spora kwota”. Pomimo, iż sprężarki są uruchamiane w niedziele wieczorem godzinę wcześniej, żeby doprowadzić kąpiel czyszczącą do odpowiedniej temperatury, to i tak firma ZF oszczędza dzięki tym środkom znaczne sumy.
Równie imponujące są oszczędności związane z emisją CO2. Zakładając oszczędność o równowartości 1667 KWh na tonę CO2 dzięki ograniczeniu zużycia prądu (760 000 KWh) i wykorzystaniu odzyskanego ciepła (960 000 KWh) możliwa jest redukcja emisji CO2 rzędu 1000 ton rocznie.
Osiągnięcie godne naśladowania. Koszty inwestycji już dawno się zwróciły. Poczucie dumy Manuel Baumgartena jest całkowicie uzasadnione. Szczególnie dlatego, że był to bardzo trudny i pełen wyzwań projekt, który wymagał od wszystkich zaangażowanych sporej dawki wytrzymałości. „Pięć lat – inny dostawca sprężonego powietrza z pewnością by zrezygnował” podsumowuje „Mr. Contracting”, jak od tego czasu zaczęto pochlebnie nazywać Baumgartena w firmie. A potem się uśmiecha: „Ale my nie odpuściliśmy. Na szczęście dla nas – i dla firmy KAESER KOMPRESSOREN".
Tu znaczenie mają produkty
Więcej sprężonego powietrza przy mniejszym zużyciu energii dla amortyzatorów ZF