Dzięki systemowi odzysku ciepła mniejsze zużycie energii do produkcji sprężonego powietrza
Nieefektywna stacja sprężonego powietrza i cała masa niewykorzystanej energii. Dla Manuela Baumgarten z firmy ZF Friedrichshafen w Eitorf był to wystarczający powód, by wymienić starą instalację sprężonego powietrza. Cel to zmniejszyć koszty i sensownie wykorzystać wytwarzane jako produkt uboczny ciepło. Odrobina cierpliwości i indywidualne rozwiązanie od KAESER KOMPRESSOREN wystarczyły.
Efektywniej już się nie da. Wydruki przymocowane na zbiorniku instalacji sprężonego powietrza firmy KAESER KOMPRESSOREN mówią same za siebie. Powiesił je tam Manuel Baumgarten, kierownik służby utrzymania ruchu w zakładzie w Eitorf. To tam ZF Friedrichshafen AG produkuje amortyzatory. Każdy, kto wchodzi do tego pomieszczenia, dokładnie to widzi. Wydruki pokazują jak skuteczna i ekonomiczna jest praca instalacji. Pokazują też, jak wyglądało to wcześniej, zanim zostały zainstalowane urządzenia KAESER KOMPRESSOREN. Teraz każdy rozumie – ta instalacja to „dziecko” Baumgartena.
Jeszcze w 2010 r. można było się tutaj poczuć jak w maszynowni starego parowca Mississippi. Odpowiadała za to stara instalacja sprężonego powietrza. Zlepek różnych komponentów, które przez 35 lat były sukcesywnie uzupełniane. Instalacja wprawdzie nadal spełniała swoją funkcję, jednak Baumgarten wiedział, że trzeba się jej pozbyć. Była przestarzała i marnowała ogromne ilości energii. Jednak jak przekonać zarząd o inwestycji sięgającej szacunkowo sześciocyfrowej sumy? Istniało tylko jedno wyjście: to musiało się opłacać.
Instalacja pracowała tak głośno, że ledwo można było zrozumieć własne słowa. Na dodatek wytwarzała mnóstwo ciepła, nawet w zimie nie dało się tu długo wytrzymać.
Tylko bez przestojów w produkcji!
W Eitorf z trzech taśm schodzi codziennie 30 000 amortyzatorów, co w ciągu roku daje siedem milionów sztuk. Taśmy pracują cały czas, nawet w nocy. Tylko w weekend zatrzymuje się produkcję, aby w niedzielę wieczorem znów ją uruchomić. Każda awaria produkcji pociąga więc za sobą znaczne koszty. W związku z tym wiele osób, między innymi mistrz elektryk Adolphs, było sceptycznie nastawionych do wymiany sprężarek. Rodziło się pytanie, czy podczas uruchomionej produkcji uda się przeprowadzić modernizację stacji sprężonego powietrza? Nikt jednak nie chciał pracować tak jak dotychczas. To było ryzyko, które należało uwzględnić.
Kto odważy się to zrobić?
Kiedy decyzja o wymianie została już podjęta, należało znaleźć wykonawcę, który sprostałby temu wyzwaniu. To było zadanie dla firmy KAESER KOMPRESSOREN.
Sprawą zajął się mgr inż. Norbert Hages, doradca techniczny z oddziału KAESER KOMPRESSOREN w Bochum. Po wielu konsultacjach i rozmowach z Baumgartenem Hages znalazł odpowiednie argumenty. Pozwoliły one wyróżnić się firmie KAESER KOMPRESSOREN na tle konkurencji i dawały klientowi znaczne korzyści.
Zaproponowany model współpracy operatorskiej SIGMA AIR UTILITY zapewniał dostawcy motoryzacyjnemu tak bardzo potrzebną elastyczność oraz minimalizację ryzyka. Ponadto gwarantował bezpieczeństwo dostaw i minimalne czasy przestojów. „To było całkiem nieźle, jak na początek” przypomina sobie inżynier z KAESER KOMPRESSOREN. Jednak klient wymagał więcej. "Czy nie można by znaleźć rozwiązania, które wykorzystywałoby marnujące się ciepło?" - zastanawiał się Norbert Hages.
System odzysku ciepła – energia gratis
Propozycja KAESER KOMPRESSOREN została dobrze przyjęta. Odzysk ciepła ma sens nie tylko ze względów ekologicznych, ale jest również niezwykle ważny pod względem ekonomicznym. Jednak czy odzyskane ciepło wystarczy, aby utrzymać stałą temperaturę dla kąpieli czyszczącej amortyzatory na poziomie 60°C, jak zakładał Baumgartner?
Pomysł był po prostu zbyt dobry, aby go nie zrealizować. Jednak do tego była potrzebna decyzja.
Kapitalny remont – i interes kręci się dalej.
W końcu zadzwoniono z Eitorf: „Panie Hages, chcemy zrealizować ten projekt z firmą KAESER KOMPRESSOREN”.
Jednak zwykły demontaż i montaż instalacji sprężonego powietrza był w tym przypadku niewystarczający. Usunięto totalnie wszystko i całkowicie zmodernizowano całe pomieszczenie. Zainstalowano pięć sprężarek i cztery osuszacze chłodnicze. Położono przewody oraz rury ze stali nierdzewnej, które odprowadzają ciepłą wodę do kąpieli czyszczącej. Ponadto wyspecjalizowana firma zadbała o wyrównanie układu hydraulicznego, konfigurację czujników pomp i temperatury oraz modernizację ciepłomierza.
Dzięki urządzeniu sterującemu oraz zaworowi trójdrożnemu temperatura kąpieli czyszczącej powinna być utrzymywana na stałym poziomie 60°C. Gdyby zabrakło ciepłej wody, uruchomione zostanie ogrzewanie gazowe. Taki był plan.
Po montażu wszystko działało bezbłędnie. Jedynie system odzysku ciepła pracował nie do końca zgodnie z założeniami. Manuel Baumgarten i Norbert Hages byli rozczarowani. Zamiast spodziewanych 76% udało się odzyskać jedynie 45% energii, którą można było ponowie wykorzystać. Pomiary przeprowadzane przez dłuższy czas nie przyniosły nic nowego. Bez względu na to, w jaki sposób konfigurowano i dostrajano system, nic się nie zmieniało. Czy to możliwe, żeby wyniki były niepoprawne? Jeżeli tak, to co było tego przyczyną?
Znalezienie błędu – i jego korekta
Po paru tygodniach bezradności w końcu nadszedł genialny pomysł. Pomiary przeprowadzano tuż przed kolanem rury, w miejscu, w którym ciepła woda mieszała się z zimną. Przez to powstawały niepożądane zawirowania, które fałszowały wyniki pomiarów. Odkryto przyczynę błędu! „Człowiek uczy się przez całe życie”, stwierdził Norbert Hages. „Nie wystarczy tylko zainstalować urządzenia. Nasze instalacje stanowią indywidualne rozwiązania. Znakomitych wyników nie osiąga się ot tak, od ręki”.
Wysiłek włożony w modernizację systemu sprężonego powietrza opłacił się
W międzyczasie wyniki pomiarów okazały się poprawne. W rezultacie osiągnięto optymalny stopień odzysku ciepła. „Doskonale to widać” - twierdzi Hages. Inżynier do spraw zarządzania produkcją Baumgarten cieszy się: „Zaoszczędziliśmy 114 000 € na kosztach energii w ciągu roku. Tylko dlatego, że instalacja działa tak skutecznie. Do tego dochodzą 34 000 € dzięki systemowi odzysku ciepła. Samego ciepła wystarczyłoby na cały rok dla 40 domków jednorodzinnych. Plus redukcja kosztów konserwacji na poziomie 25 000 €. Razem uzbierała się już całkiem spora kwota”.
Równie imponujące są oszczędności związane z emisją CO2. Możliwa jest redukcja emisji CO2 rzędu 1000 ton rocznie. Dzieje się tak dzięki ograniczeniu zużycia prądu (760 000 kWh) i wykorzystaniu odzyskanego ciepła (960 000 kWh).
Osiągnięcie godne naśladowania. Koszty inwestycji już dawno się zwróciły. Poczucie dumy Manuel Baumgartena jest całkowicie uzasadnione. Szczególnie dlatego, że był to bardzo trudny i pełen wyzwań projekt, który wymagał od wszystkich zaangażowanych sporej dawki wytrzymałości. „Pięć lat – inny dostawca sprężonego powietrza z pewnością by zrezygnował” podsumowuje „Mr. Contracting”, jak od tego czasu zaczęto pochlebnie nazywać Baumgartena w firmie. A potem uśmiecha się: „Ale my nie odpuściliśmy. Na szczęście dla nas – i dla firmy KAESER KOMPRESSOREN".
Tu znaczenie mają produkty
Więcej sprężonego powietrza przy mniejszym zużyciu energii dla amortyzatorów ZF